螺纹模具作为塑料制品成型的关键工具，其设计制造质量直接影响螺纹产品的精度、外观和生产效率。本文将从计算与选择两个维度，探讨螺纹模具设计制造的核心要点。

一、螺纹模具设计中的关键计算

1. 收缩率计算
螺纹模具设计需充分考虑塑料材料的收缩特性。计算公式为：模具螺纹尺寸 = 产品螺纹尺寸 × (1 + 收缩率)。不同材料收缩率各异，如PP收缩率约1.5-2.5%，ABS约0.4-0.7%，需根据具体材料准确计算。

2. 螺距与导程计算
模具螺纹的螺距必须与产品要求严格对应。对于单头螺纹，导程等于螺距；多头螺纹则需计算导程=螺距×头数。模具设计时应预留0.02-0.05mm的配合间隙，确保脱模顺利。

3. 强度计算
螺纹成型部位需进行强度校核，包括抗弯强度和抗剪强度计算。特别是细牙螺纹模具，应确保螺纹牙型在注塑压力下不变形，计算公式需考虑材料屈服强度和安全系数。

4. 脱模力计算
螺纹脱模力直接影响模具结构设计。计算公式涉及塑料收缩产生的包紧力、螺纹接触面积和摩擦系数，需确保顶出机构具有足够的推力。

二、螺纹模具的关键选择要素

1. 模具材料选择
根据生产批量选择合适的模具材料：

• 小批量：P20、718等预硬钢
• 中批量：NAK80、S136等不锈钢
• 大批量：硬质合金、粉末高速钢

2. 螺纹成型方式选择
根据产品要求选择适合的成型方式：

• 整体式螺纹型芯：适用于精度要求高、结构简单的产品
• 组合式螺纹型芯：适用于复杂结构或需要特殊脱模的产品
• 旋转脱模机构：适用于不允许有分型面的精密螺纹

3. 脱模方式选择
根据螺纹特性和生产要求选择：

• 强制脱模：适用于塑性好、螺纹高度小的产品
• 旋转脱模：适用于精度要求高的产品
• 滑块抽芯：适用于外螺纹或特殊结构产品

4. 冷却系统设计选择
螺纹部位冷却效果直接影响生产周期和产品质量：

• 细长螺纹宜采用螺旋式冷却水道
• 大型螺纹模具需设计均衡冷却系统
• 高精度螺纹建议采用点冷却或异形水道

三、设计制造注意事项

1. 螺纹起始端应设计15-30°的导入角，便于成型和脱模
2. 螺纹收尾处应设计退刀槽，避免应力集中
3. 多腔模具需保证各型腔螺纹的一致性
4. 考虑模具使用过程中的磨损补偿
5. 设计时应预留修模余量，一般取0.02-0.05mm

结语
螺纹模具的设计制造是一个系统工程，需要综合考虑材料特性、产品要求、生产工艺等多方面因素。准确的计算和合理的选择是确保模具质量的关键，只有通过科学的计算和优化的选择，才能制造出精度高、寿命长、生产效率优异的螺纹模具。